La composition de base des agents de démoulage à base de silicone comprend plusieurs composants clés, chacun remplissant des fonctions différentes qui agissent de concert pour obtenir l'effet de démoulage. Voici une présentation détaillée :
Il s'agit de l'élément le plus critique qui détermine les performances de la version finale.
Types communs
- Silicone : Principalement de l'huile de silicone vinylique, qui est actuellement le principal agent de démoulage le plus utilisé, stable et fiable.
Elle subit une réaction chimique (réaction de réticulation) avec la substance principale formant le film pour former une structure de réseau tridimensionnelle, convertissant le revêtement d'un état liquide à un état solide.
Types communs
- Huile de silicone contenant de l'hydrogène : Utilisée dans les systèmes de silicone à polymérisation par addition (catalysée au platine).
- À base de silane : tels que les agents de réticulation pour les systèmes de silicone durcis par condensation (par exemple, le méthyltriméthoxysilane, le tétraméthoxysilane, etc.).
Il est utilisé pour accélérer la réaction de durcissement entre l'agent de réticulation et la substance filmogène principale.
Types communs
- Catalyseur au platine : utilisé dans les systèmes de silicone à polymérisation par addition (très efficace, sans sous-produits odorants).
- Les catalyseurs organostanniques, tels que le dilaurate de dibutylétain (DBTL) et l'octoate d'étain, sont utilisés dans les systèmes de silicone durcis par condensation (moins coûteux mais avec une odeur et un faible impact environnemental, progressivement remplacés).
Il ajuste la viscosité des composants actifs (agent de base, agent de réticulation, catalyseur, etc.) pour permettre une application uniforme sur la surface du substrat.
Types communs
- Solvants organiques : toluène, xylène, heptane, acétate d'éthyle, acétone, isopropanol, etc. (utilisés dans les systèmes à base de solvants).
- Eau : Utilisée dans les systèmes de type émulsion ou hydrosolubles.
- Monomères réactifs/diluants : utilisés dans les systèmes sans solvant (100 % de matière sèche), tels que les systèmes à polymérisation UV ou par faisceau d’électrons. Ces monomères participent à la réaction de polymérisation et s’intègrent au revêtement final, sans quasiment aucune émission de COV.
Il en existe différents types, avec des doses relativement faibles mais des rôles essentiels.
Types communs
- Agent d'ancrage : Améliore l'adhérence entre le revêtement antiadhésif et les substrats spécifiques (par exemple, film PET, film PE, papier), empêchant ainsi le transfert ou le décollement. Il s'agit généralement d'un silane ou d'un titanate spécialement modifié.
- Inhibiteur : (Principalement utilisé dans les silicones durcies au platine) Retarde la réaction de durcissement, prolonge le temps de fonctionnement (durée de vie en pot) et empêche le durcissement prématuré pendant le mélange ou le revêtement.
- Régulateur de force de relâchement : Permet d’ajuster avec précision l’intensité et la stabilité de la force de relâchement. Il peut s’agir d’une huile de silicone à structure spécifique ou d’un polymère modifié.
- Agent de nivellement: Améliore l'uniformité du revêtement sur le substrat, réduit les défauts tels que l'effet peau d'orange et les piqûres, et forme une surface plus lisse et plus uniforme.
Par conséquent, la formulation d'un agent de démoulage repose sur une combinaison et un dosage précis de ces composants afin de répondre aux exigences strictes d'applications spécifiques. Le choix du système (silicone à base de solvant, silicone sans solvant, silicone en émulsion) dépend de divers facteurs tels que le coût, la performance, les réglementations environnementales et les conditions d'utilisation des équipements.
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